Meio

Um relatório da ONU de 2024 mostra que a produção de lixo eletrônico pela humanidade está aumentando cinco vezes mais rapidamente do que as estimativas feitas com base em dados sobre a reciclagem. De acordo com o estudo, foram produzidas 62 milhões de toneladas de resíduos eletrônicos em 2022, sendo recicladas apenas 14 milhões de toneladas, ou 22,3%, com estimativa de que esse total caia para 20% até 2030.

Enquanto as grandes potências correm atrás de metais raros para fabricar chips e baterias, uma alternativa que surge no radar é a “mineração reversa”, na qual não se garimpam terras em busca desses materiais, mas reciclam-se produtos eletrônicos descartados. Startups e grandes empresas do setor têm colocado a mão na massa (ou nas placas) para reaproveitar esses componentes essenciais na indústria tecnológica, colaborando com o meio ambiente e fortalecendo a economia circular, além de perseguir o Objetivo de Desenvolvimento Sustentável (ODS) 12 da ONU, que trata do consumo e produção responsáveis.

Uma dessas baterias feitas a partir de metais raros está nos carros elétricos. Grande aposta para a descarbonização do transporte, o carro elétrico ganha cada vez mais espaço nas ruas e na preferência dos consumidores brasileiros, tendo o número de licenciamentos aumentado mais de cem vezes apenas entre 2020 e 2024, segundo o Balanço Energético Nacional 2025, divulgado pela Empresa de Pesquisa Energética (EPE) junto com o Ministério de Minas e Energia. Com a chegada de novas montadoras ao país, a produção desses veículos pode dobrar o número de empregos no Brasil até 2050. Uma projeção da Strategy&, consultoria estratégica da PwC Brasil, aponta que as ruas brasileiras poderão ter mais de 35 milhões de carros eletrificados até 2040, gerando um consumo de oito bilhões a menos de gasolina e seis bilhões a menos de diesel.

Mas, apesar do crescimento dessa modalidade de carros, menos de 7% dos veículos licenciados em 2024 foram elétricos, segundo estudo da Thymos Energia. Um dos muitos fatores apontados para o entrave diz respeito à falta de produção nacional das baterias. Feitas de íon-lítio, assim como as dos telefones celulares ou computadores, elas são produzidas a partir de minerais estratégicos para melhorar a capacidade de armazenamento de energia e o desempenho do veículo. Enquanto o lítio é chave na construção de baterias por sua leveza e capacidade energética, o cobalto é usado para melhorar a densidade de energia, estabilidade e vida útil, com o manganês adicionando estabilidade térmica. Níquel, alumínio e grafite também podem fazer parte da composição.

Os R’s-chaves

Para cumprir seu papel na descarbonização dos carros elétricos, também é preciso olhar para a cadeia produtiva dessas baterias, feitas com extração de metais, uma atividade por si só poluente e cara. O descarte desses dispositivos gera degradação ambiental, além de riscos à segurança física e saúde das pessoas em seu entorno. Reaproveitá-las ou reciclá-las, extraindo os minerais essenciais para a fabricação de produtos novos, torna-se não apenas necessário, mas uma boa saída econômica. Para isso, as montadoras têm contratado startups para dar um fim às baterias já usadas e um novo recomeço aos metais que as tornarão novas em folha. Um processo também conhecido como mineração urbana.

Uma dessas empresas especializadas é a Energy Source, criada em 2016 em São João da Boa Vista (SP), tendo como clientes companhias como Renault, BMW e Toyota. O projeto é fruto de uma parceria com o grupo de pesquisa Center for Advanced and Sustainable Technologies (Cast), da Universidade Estadual Paulista (Unesp) de São João da Boa Vista para desenvolver uma tecnologia nova que reciclasse as baterias. Graças à tecnologia patenteada, pode-se recuperar pelo menos 93% dos materiais contidos nas de lítio, podendo ser devolvidos aos ciclos de construção de uma nova ou seguir para mercados secundários, como os de pigmentos e fertilizantes. O CEO da Energy Source, David Noronha, explica que os outros 7% não recuperados são cola e plásticos ou pequenas perdas no processo de maquinário. Esse material é destinado ao coprocessamento, onde empresas autorizadas o transformam em outros produtos, como energia. “Aqui, nada vai para aterros”, garante.

A empresa recebeu o Prêmio de Economia Circular 2025 no Fórum Mundial de Economia Circular (WECF) por seu trabalho baseado em 4 R’s: logística reversa, reparo, reuso e reciclagem de baterias de lítio, ao se tornar a primeira no mundo a oferecer essas opções combinadas de serviço.

Mineração urbana

As baterias de carros elétricos atuais têm um peso médio de cerca de 450 kg, mas isso varia de acordo com marca, modelo e ano de fabricação. A de um Tesla, por exemplo, pode chegar a 830 kg. Atualmente elas têm uma garantia de 160 mil quilômetros e oito anos. Mas têm centenas de células internas que podem manter sua capacidade por 160 mil a 320 mil quilômetros, podendo durar mais de uma década. Elas também têm uma segunda vida útil, mantendo 70% da sua capacidade original, o que permite que sejam usadas em outras atividades, como alimentar desde painéis solares residenciais até fábricas.

Esse trabalho de mineração urbana vale a pena, de acordo com o engenheiro ambiental José Augusto de Oliveira, coordenador do Cast da Unesp. Em um artigo da Revista Pesquisa FAPESP, ele explica que o gasto de água para a reciclagem é menos poluente e demanda menos energia do que a mineração tradicional. “Nos processos de reciclagem por hidrometalurgia, utiliza-se em torno de cinco litros de água para a obtenção de 100 gramas de sal de lítio. Na mineração, o consumo de água pode variar de 50 a 90 litros para se obter 100 gramas do material”, explica.

David Noronha afirma que cada tonelada de bateria reciclada equivale a quatro toneladas de carbono que deixam de ser emitidas. Também reduz a necessidade de explorar a terra em busca de novos metais, o que causa mais poluição e degradação ambiental. “Em vez de a gente explodir a rocha e tirar o minério, a gente recupera o resíduo e volta esse material [para a indústria].”

Do mouse ao celular

Mas nem só de baterias de carro se faz a roda da economia circular no setor tecnológico. Com 2,4 milhões de toneladas de resíduos de equipamentos eletroeletrônicos gerados por ano, o Brasil é o quinto maior produtor de lixo eletrônico no mundo, segundo a ONU, mas apenas 3% desse material é descartado de maneira correta para serem reaproveitados. São produtos que vão parar em lixões e aterros sanitários, quando poderiam ser recolhidos, reciclados e recolocados no mercado industrial na produção de novos equipamentos.

Empresas como a Recicli fazem esse trabalho, reaproveitando toda a linha marrom, como monitores, telas de notebooks e TVs de LED e plasma; e a linha verde, ou seja, todos os periféricos de computadores, incluindo teclado, mouse, celulares, tablets, estabilizadores e impressoras. A companhia recebe o material de empresas que precisam realizar o descarte correto de seus dispositivos quebrados ou obsoletos, de acordo com o Decreto nº 10.240, que regulamenta a logística reversa de produtos eletroeletrônicos e seus componentes de uso doméstico no Brasil, a fim de garantir que esses resíduos tenham uma destinação final ambientalmente adequada, evitando a poluição.

Com tecnologia patenteada, a companhia afirma conseguir recuperar metais nobres com eficácia superior a 85% sem gerar poluentes ou contaminantes. Segundo o CEO Flávio Costa, a Recicli recebe uma média de seis toneladas de resíduos mensalmente, que são processados e redirecionados para a indústria de plástico, metalúrgica e siderúrgicas, que têm necessidade de metais específicos no seu processo produtivo. “A gente cria a circularidade desses resíduos. Em vez de irem para lixões, misturados ao resíduo orgânico, reintroduzimos esses materiais no ciclo econômico”, afirma.

Apesar do esforço de diversas frentes da sociedade, como universidades, ONGs e empresas, para impedir que esses componentes eletrônicos contribuam para a degradação ambiental, ainda falta o despertar das pessoas para a necessidade de reciclar esses produtos tecnológicos sucateados, muitas vezes comuns em nossas casas. Seja um celular quebrado, uma tela que já não funciona ou a pilha descarregada do controle remoto.

David Noronha afirma que um dos maiores desafios do setor atualmente é a falta de descarte correto. “Infelizmente, as pessoas não têm cultura de descarte consciente. Vai muita bateria para o aterro, para o lixo.”